綠色生產，這一先進的生產理念正在被越來越多的企業(yè)熟知和推行。正是基于這一理念，“十一五”以來，諸多中國鋼鐵企業(yè)將發(fā)展的重心轉向建立“高效率、低能耗”的生產模式。他們大力推進先進節(jié)能環(huán)保技術的研發(fā)和使用，積極改造升級，淘汰落后產能，從源頭削減和預防污染物的產生；致力于生產耗能更少，更具環(huán)保效益的綠色產品，并通過綠色采購、清潔生產和資源的分類回收、循環(huán)使用，提高了資源的綜合利用率，打造出了一條條綠色產業(yè)鏈，促進了鋼鐵企業(yè)與外部環(huán)境的協調、均衡發(fā)展。在創(chuàng)造了可觀的經濟和環(huán)境效益的同時，他們的實踐也為鋼鐵產業(yè)的可持續(xù)發(fā)展作出了有益的探索。
武鋼
武鋼集團公司鋼鐵產量大幅增長，而噸鋼綜合能耗、萬元產值能耗等節(jié)能減排指標不升反降，提前一年實現了國家下達的“十一五”節(jié)能減排目標。如今，武鋼噸鋼綜合能耗僅696千克標煤，萬元產值能耗1.42噸標煤，分別比2005年降低了10%和21%，噸鋼耗新水僅3.96立方米，比2005年降低98%。
“十一五”期間，武鋼投入60多億元，采用節(jié)能減排新工藝、新技術和新裝備，實施節(jié)能減排項目30個，取得了巨大的社會效益。僅2010年利用余熱余能發(fā)電總量就達28億千瓦時，比2005年提高382.7%；焦爐煤氣放損、高爐煤氣放損大幅下降；轉爐煤氣回收大幅上升。實施煙氣脫硫項目，年減排S02達4000噸；高爐爐前電除塵改造煙粉塵排放濃度由50毫克/升下降到20毫克/升。在關停鐵合金公司、6座白云石豎窯、消石灰等污染重的生產線的同時，武鋼還投資約30億元對位于武漢市區(qū)的8家企業(yè)進行整體搬遷，解決了長期存在的噪聲污染，并對生產過程中產生的大量廢鋼、含鐵塵泥等資源和能源實現了循環(huán)利用。武鋼還先后獲得國務院全國第一次污染源普查先進集體、全國綠化模范單位、重點鋼鐵企業(yè)環(huán)保先進單位等榮譽稱號。
寶鋼
寶鋼在國內鋼企中率先提出了“環(huán)境經營”的新理念。2010年，不論在思想認識上還是在組織體系保障上，寶鋼都把環(huán)境經營擺在了突出地位：即戰(zhàn)略上重視、文化上倡導、管理上支撐、體系上理順、研發(fā)上創(chuàng)新、生產經營上執(zhí)行。在今年的節(jié)能減排投資專項計劃中，共涉及環(huán)保項目100多項，總投資約35億元，年可創(chuàng)效6.6億元。通過技術創(chuàng)新和管理優(yōu)化、加大科研和技改投入、推進能源環(huán)保一體化管理等措施，截至2010年10月底，寶鋼全面實現國家“十一五”節(jié)能目標，節(jié)約標準煤126萬余噸。
高碳企業(yè)走低碳道路，需要有多年的創(chuàng)新積累。寶鋼以技術創(chuàng)新為核心，把綠色產品的研發(fā)、環(huán)境友好技術工藝的創(chuàng)新、環(huán)境貿易的加強、綠色產業(yè)的篩選培育以及生態(tài)產業(yè)鏈的構建等作為重要切入點，通過綠色價值創(chuàng)造為“二次創(chuàng)業(yè)”打造差異化優(yōu)勢。
寶鋼將通過實施“環(huán)境經營”，成為全球鋼鐵行業(yè)綠色發(fā)展的示范者、鋼鐵技術的領先者、綠色產業(yè)鏈的驅動者，培育未來核心競爭優(yōu)勢。
鞍鋼
“十一五”以來，鞍山鋼鐵集團公司始終堅持科學發(fā)展觀，建成了一批具有國際一流水平的短流程、節(jié)能環(huán)保型生產線，落后產能基本淘汰完畢，產品結構不斷優(yōu)化，能源利用效率得到極大的提高，污染物排放量逐年降低。
2010年，鞍鋼認真貫徹落實科學發(fā)展觀的精神，以落實全員、全過程、全方位開展節(jié)能減排為重點，進一步強化和落實各級領導、各單位的節(jié)能減排責任、加大節(jié)能減排監(jiān)測監(jiān)察力度，并將節(jié)能減排指標列入各單位的戰(zhàn)略績效考核中。籌備并實施了一大批節(jié)能項目，其中實施27項減排重點治理項目，大力推進燒結機脫硫、焦化廢水治理、原料場除塵等環(huán)保項目的實施。大力推進新能源的利用，在廠區(qū)大面積推廣太陽能熱水器用于職工洗浴，利用鲅魚圈廠區(qū)近海的風力資源優(yōu)勢，開發(fā)利用風力發(fā)電項目。制定了合同能源管理的相關制度、流程，組建成立了鞍鋼節(jié)能服務公司，試點項目已經開始實施。利用清潔生產機制開展CDM項目，減排溫室氣體實現交易收益1100萬歐元。
“十一五”以來，鞍鋼累計節(jié)能263萬噸標準煤，超額實現了與國家承諾“十一五”節(jié)能200萬噸標準煤的目標；2010年1～11月，鞍鋼噸鋼綜合能耗707千克標煤，比2009年降低2.35%，噸鋼耗新水完成4.3立方米，比2009年同期降低7.9%，節(jié)水731萬立方米，水循環(huán)利用率達到97.6%。煙粉塵排放量同比下降16%，SO2排放量同比下降10.5%，COD排放量與去年持平。
首鋼
首鋼集團公司始終把發(fā)展循環(huán)經濟、加強環(huán)境保護作為履行社會責任、落實科學發(fā)展觀的重大戰(zhàn)略任務，全力打造資源節(jié)約型、環(huán)境友好型的綠色鋼鐵企業(yè)。
近年來，首鋼累計投入20多億元，完成環(huán)境治理項目400多項，全集團煙(粉)塵、二氧化硫排放量逐年大幅度降低，節(jié)能減排指標達到國內外鋼鐵企業(yè)先進水平。首鋼京唐公司以“減量化、再利用、資源化”為原則，對余熱、余壓、余氣、廢水、含鐵物質和固體廢棄物充分循環(huán)利用，實現了廢水、固廢零排放。首鋼遷鋼公司、首秦公司、冷軋公司均采用了一系列節(jié)能、節(jié)水、循環(huán)利用新技術，整體技術和裝備水平居當今世界前列。2010年底，首鋼北京地區(qū)鋼鐵生產將全部停產。
首鋼還建成了我國冶金企業(yè)首家循環(huán)經濟產業(yè)園，并全面完成了“十一五”規(guī)劃安排的節(jié)能環(huán)保產業(yè)化項目。截至目前，首鋼擁有國家環(huán)保新技術方面的專利授權已達42項，累計形成了23項可產業(yè)化應用的節(jié)能環(huán)保核心技術和關鍵裝備，其中冶金固廢資源綜合利用領域12項、煤焦領域6項、污水治理和大氣污染控制領域5項。這些新技術、新工藝充分展示了首鋼節(jié)能環(huán)保產業(yè)技術開發(fā)的卓越成就。
包鋼
在實現產鋼1000萬噸目標之后，包鋼集團公司把打造“綠色包鋼”作為發(fā)展任務之一，大力發(fā)展循環(huán)經濟，大舉開展環(huán)境治理。2010年，包鋼通過技術攻關，加強了資源的回收利用：尾礦干堆技術的采用，鈮、稀土資源綜合利用研究的開展，烏海水泥熟料項目的上馬，使得單一鋼鐵生產帶來的資源再利用難題找到了解決途徑。二次能源利用率的提高也為包鋼打造清潔工廠作出了貢獻。目前包鋼的高爐、轉爐全部采用節(jié)能節(jié)水的干法除塵工藝，高爐煤氣回收率達到97%，轉爐噸鋼工序能耗最好可達-17千克標煤，工業(yè)用水利用率達到96%。通過對余熱余壓的利用，包鋼的自發(fā)電量已占到總電耗的51%。此外，由于采取了復合燒結替代傳統燒結、在新建焦爐上采用干熄焦工藝等措施，包鋼正在逐步提高鐵前工序的能源利用效率。
在苦練內功的同時，包鋼還加強了環(huán)境治理工作。2010年包鋼投入大筆資金對廠區(qū)進行亮化、整頓，全年植樹10萬余株，新增綠地面積30萬平方米，使得包鋼的綠地覆蓋率達到35.5%。
沙鋼
“十一五”以來，面對宏觀經濟環(huán)境復雜多變的挑戰(zhàn)，增本減利因素加劇的挑戰(zhàn)，沙鋼集團公司充分發(fā)揮企業(yè)品牌、產品結構、品種質量和區(qū)位物流等優(yōu)勢，全力抓好生產經營，深化節(jié)能減排，加快傳統產業(yè)轉型升級步伐。
2010年，沙鋼堅定不移地實施信息化與工業(yè)化相融合的發(fā)展戰(zhàn)略，將信息化技術充分運用于企業(yè)的生產、組織、經營、管理等各個環(huán)節(jié)，與之融為一體，產生了顯著的節(jié)能減排、降本增效綜合效益。通過實施煤氣、蒸汽、爐渣、焦化副產品和工業(yè)用水“五大回收循環(huán)利用工程”，效果顯著。其中，沙鋼資源回收熱電廠發(fā)電量就超過30億千瓦時，約占企業(yè)總用電量的36%；回收加工銷售礦渣微粉300多萬噸。僅資源回收發(fā)電和礦渣微粉加工銷售這兩項就創(chuàng)造經濟價值約20多億元，低碳經濟已成為沙鋼“綠色”增長點。
河北鋼鐵唐鋼
“十一五”以來，河北鋼鐵集團唐鋼公司顛覆傳統理念，創(chuàng)新發(fā)展路徑，加快轉變經濟發(fā)展方式，堅持走“低碳經濟、綠色轉型”的新型工業(yè)化道路，全力建設環(huán)境友好型、資源節(jié)約型、綠色生態(tài)型企業(yè)，由“效益唐鋼”向“責任唐鋼”、“幸福唐鋼”轉型，打造業(yè)內最具競爭力的鋼鐵企業(yè)。該公司提前3年關停拆除了3座400立方米級高爐及附屬設施、3條普通線材軋機生產線及電爐煉鋼廠等工藝裝備，騰出空地50萬平方米并全部綠化，綠化覆蓋率達到42%，榮膺“全國綠化模范單位”稱號并入選十佳“全國生態(tài)文化示范企業(yè)”。
唐鋼打造業(yè)內清潔生產、節(jié)能減排、循環(huán)經濟的典范，企業(yè)循環(huán)經濟和清潔生產水平進入行業(yè)領先水平。2008年以來，唐鋼節(jié)能減排累計投資26.8億元，重點實施26項節(jié)能減排項目。華北地區(qū)最大水處理系統的投用，使唐鋼的生產用水以城市中水作為唯一水源，深井水全部關停，廢水實現“零”排放，水資源利用水平一舉跨入國內領先行列。高爐煤氣基本實現零放散，負能煉鋼行業(yè)領先。高效利用煤氣、蒸汽、燒結余熱等二次能源發(fā)電，日發(fā)電量達到700萬千瓦時，自發(fā)電比例達到60%以上，實現了今年能源成本噸鋼降低100元、總計降低成本9億元的目標。
安鋼
安鋼集團公司秉承綠色低碳發(fā)展理念，加快轉變變經濟發(fā)展方式，大力推進綠色生產，著力做好綜合利用和污染排放的“加減法”，實現了經濟效益與社會效益同步提升。
據統計，近幾年來，安鋼先后淘汰落后裝備近40臺(套)，建設節(jié)能減排項目23個，實施“三同時”配套和污染治理項目60余項，從源頭上大幅削減了能源消耗、控制了污染；大力推行清潔生產，以資源綜合利用和CDM項目開發(fā)為主要抓手，相繼引入了干熄焦發(fā)電、燒結余熱回收利用、高爐TRT、汽動鼓風、轉爐煤氣回收等一大批先進技術，余熱、余能、富余煤氣等二次能源的回收利用水平不斷提高。比“十五”末期噸鋼綜合能耗下降90.6千克標煤，噸鋼耗新水減少4.1立方米，冶金渣綜合利用率達到100%；工業(yè)廢水實現零排放；加強生產管理，通過完善節(jié)能減排考核機制、分解落實節(jié)能減排指標、實施能源分級管理、開展節(jié)能降耗技術攻關等有效措施，推進“綠色制造”�！笆晃濉逼陂g，安鋼節(jié)能總量達到59.28萬噸標煤，超額11%完成了河南省政府節(jié)能指標。2010年安鋼榮膺“河南省污染減排十大領軍企業(yè)”稱號，一個現代化工業(yè)生產與自然環(huán)境和諧共存的生態(tài)工業(yè)園區(qū)正在建成。
山鋼集團萊鋼
“十一五”以來，山東鋼鐵集團萊鋼公司致力于建設資源節(jié)約型、清潔生產型、環(huán)境友好型、持續(xù)發(fā)展型企業(yè)，大力發(fā)展循環(huán)經濟，是國家首批循環(huán)經濟試點單位。
萊鋼高標準推廣應用國際先進清潔生產技術和污染治理技術，引進并成功應用頂燃式熱風爐、數字化蓄熱式加熱爐、冶金“三干”技術等世界先進設備和技術，在全行業(yè)率先提出了“三干多串零排放，節(jié)蓄并舉破難題”的節(jié)水新模式，噸鋼耗新水3.2立方米，保持著國內領先、世界先進水平；余熱余能發(fā)電能力達到萊鋼總用電量的30%；循環(huán)利用鋼鐵副產品和固體廢棄物用于再生產，含鐵固體廢棄物的綜合利用率達到100%；實施《大氣污染治理規(guī)劃》，主要污染物排放達到國家清潔生產標準。2010年，萊鋼入選首批“山東省優(yōu)秀循環(huán)經濟企業(yè)”和“全國資源綜合利用十佳企業(yè)”。萊鋼堅持與環(huán)境友好、與自然和諧的發(fā)展理念，近幾年，累計投資6億元，綠化周邊山丘，治理改造河道，暢通廠區(qū)干道，建設人文景觀，改善環(huán)境質量，綠化覆蓋率達40%，綠地率達到35%以上，榮獲“全國綠化模范單位”和“全國冶金綠化工作先進單位”稱號。
太鋼
太鋼集團公司堅持發(fā)展綠色經濟、循環(huán)經濟、低碳經濟，全力建設冶金行業(yè)節(jié)能減排和循環(huán)經濟的示范工廠，取得了顯著成效。目前，節(jié)能減排和循環(huán)經濟已成為太鋼新的發(fā)展方式、新的效益增長點和競爭力。
“十一五”以來，太鋼先后投資55億元，實施了87項節(jié)能減排、循環(huán)經濟項目，實現了廢水、廢酸、廢汽、廢渣、余熱余能的高效綜合利用。目前，太鋼噸鋼綜合能耗、噸鋼耗新水、噸鋼煙(粉)塵排放量、噸鋼化學需氧量、噸鋼二氧化硫排放量等指標均達到了行業(yè)先進水平，已提前實現山西省下達的節(jié)約46萬噸標煤、太原市下達的85萬噸標煤的節(jié)能減排目標。近年來，太鋼還投入5億多元，大規(guī)模實施廠容整治和綠化，拆除舊建筑35萬平方米、圍墻4.61萬平方米，改造廠區(qū)道路6.56公里，新建綠地50萬平方米。太鋼廠區(qū)綠化覆蓋率39.4%，初步建成了國際一流的生態(tài)園林化工廠。
攀鋼
“十一五”以來，攀鋼集團公司注重資源開發(fā)與環(huán)境保護并舉，加強清潔生產和“三廢”資源綜合利用，積極發(fā)展循環(huán)經濟，努力保護生態(tài)環(huán)境，在節(jié)能降耗和污染減排方面取得了明顯成效,成為我國首批清潔生產試點企業(yè)和循環(huán)經濟試點企業(yè)之一。
攀鋼堅持把節(jié)能減排與結構調整、淘汰落后和技術創(chuàng)新緊密結合起來，加大工藝裝備技術改造，淘汰高污染、高能耗的落后產能，積極研發(fā)和推廣運用節(jié)能減排先進適用技術，優(yōu)化技術經濟指標，不斷從源頭和根本上控制資源能源消耗，減少環(huán)境污染。先后淘汰了攀枝花本部的模鑄、初軋生產線、40萬噸三火成材線材生產線等一批落后設備。
此外，攀鋼還結合實際，對各子、分公司(單位)的節(jié)能減排指標進行了層層分解和項目落實，并加以嚴格考核，并重點針對一期建設的歷史欠賬，加快節(jié)能環(huán)保關鍵技術的引進、消化和研發(fā)，積極開展廢氣、廢水、固體廢物、噪聲等污染源治理，加強工業(yè)廢水、廢氣、余熱余壓等二次能源的回收利用，企業(yè)能源環(huán)保指標水平得到了進一步提高�！笆晃濉逼陂g，攀鋼投入資金50多億元，完成了污染治理和節(jié)能項目達120余項。預計2010年萬元產值綜合能耗為1.52噸標準煤，噸鋼綜合能耗為710千克標準煤，噸鋼耗新水為5.57立方米，SO2排放量為44821噸，COD排放量為657噸，較好地完成了國務院國資委下達給攀鋼的“十一五”節(jié)能減排目標任務。
河北鋼鐵邯鋼
“十一五”以來，以打造“精銳邯鋼，綠色邯鋼”為追求，河北鋼鐵集團邯鋼大力實施循環(huán)經濟、低碳技術，強力推進節(jié)能減排，打造資源節(jié)約型、環(huán)境友好型、集約效益型的現代化鋼鐵工業(yè)園區(qū)，努力建設科學發(fā)展示范企業(yè)，取得了顯著成效。
“十一五”以來，邯鋼累計節(jié)能減排投資達45億元，先后完成了CCPP發(fā)電、節(jié)水技術改造等41個節(jié)能減排項目，實現了資源充分利用、能源高效轉化、環(huán)境持續(xù)改善，促進了企業(yè)經濟效益、社會效益、環(huán)境效益的和諧統一。
近兩年來，邯鋼一舉淘汰落后煉鐵產能170萬噸、落后煉鋼產能214萬噸，邯鋼1995年以前建成的主體裝備實現“全淘汰”，整體裝備實現了大型化、現代化。目前，邯鋼自發(fā)電能力達到用電總量的60%以上，其中邯鋼新區(qū)達到85%；利用二次能源發(fā)電量累計26.6億千瓦時；工業(yè)污水實現閉路循環(huán)再利用，水資源重復利用率達到97.13%；煉鐵高爐瓦斯灰、煉鋼除塵污泥、軋鋼氧化鐵皮等固體廢物料均已實現回收和循環(huán)利用。邯鋼繼2009年被評為河北省節(jié)能先進單位后，2010年又被環(huán)保部《環(huán)境保護》雜志評為環(huán)境保護優(yōu)秀企業(yè)。
華菱湘鋼
作為長沙、株洲、湘潭“全國資源節(jié)約型和環(huán)境友好型社會建設綜合配套改革試驗區(qū)”內唯一的鋼鐵企業(yè)，“十一五”期間，華菱湘鋼用于節(jié)能減排主要項目的直接投資達到11.5億元，項目投入運行后，每年可以節(jié)約43.5萬噸標煤。2006年至2010年，湘鋼噸鋼綜合能耗從683千克標煤下降到605千克標煤，在企業(yè)產量規(guī)模大幅度提升的情況下，實現了增產減污增效，在湘潭當地排污負荷所占比重比2005年下降50%，超額完成了國家“千家企業(yè)節(jié)能行動”所規(guī)定的指標。預計2010年全年由煤氣發(fā)電、高爐TRT發(fā)電、燒結余熱發(fā)電、干熄焦余熱發(fā)電的二次能源回收利用總發(fā)電量將接近11億千瓦時，比上年增加30%；12月底，湘鋼中水回用二期工程主體完工，明年上半年內將可基本實現工業(yè)廢水零排放，噸鋼耗新水控制在4立方米左右。
湘鋼還投資9800萬元建設了能源管理系統(EMS)一期項目，集過程控制、能源管理、能源調度、能源平衡優(yōu)化于一體，通過對企業(yè)能源介質的生產、輸配和消耗的實時動態(tài)監(jiān)控、管理和快速反應，改進和優(yōu)化能源平衡，構建了現代能源管理模式，從而提高了能源利用水平，也明顯降低了人工成本，實現了系統性節(jié)能降耗。2010年9月，湘鋼還被工信部評為首批工業(yè)化與信息化融合促進節(jié)能減排試點示范單位。(來源：中國冶金報) |
