遷鋼4號、5號轉爐采用首鋼自主集成的“一鍵式”自動化煉鋼核心技術，冶煉出第800爐優(yōu)質鋼水，表明首鋼在這一領域的科研開發(fā)經實踐檢驗，獲得了成功。這是首鋼在搬遷調整中致力于技術和產品優(yōu)化升級取得的又一豐碩成果。
“一鍵式”自動化煉鋼，就是采用數據化手段，對煉鋼生產的全系統、全流程實行計算機分析控制，實現自動化精準操作，以最大限度地提高鋼水質量、降低生產成本和工人的勞動強度。其核心技術是系統的靜態(tài)和動態(tài)數學模型、以及用于自動裝卸檢測探頭的彈倉設備的設計制造和探頭檢測分析系統。2006年底，首鋼與兄弟企業(yè)合作，通過引進技術在遷鋼3號高爐首先實現了“一鍵式”自動化煉鋼，促進了一大批優(yōu)質鋼種的開發(fā)。但由于不掌握核心技術，首鋼自動化煉鋼的進程及新鋼種研發(fā)速度受到了一定制約。
國內一些大型鋼鐵企業(yè)為了攻破自動化煉鋼的核心技術難關，曾花費十幾年的時間。首鋼從涉足這一領域開始，就致力于突破核心技術的瓶頸，由高層領導掛帥組織有關單位開展技術攻關。承擔主攻任務的首自信公司與遷鋼公司等單位緊密配合，用一年半的時間研發(fā)出具有首鋼自主知識產權的靜態(tài)和動態(tài)模型，經與在線使用的引進系統并行2000爐次對比驗證后，于2008年7月開始獨立運行自主研發(fā)的系統。冶煉過程中，代表轉爐煉鋼技術水平的主要指標――終點碳和溫度雙命中率均達到90%以上，完全可以代替引進系統。
在彈倉設備設計和制造過程中，首自信公司又與首鋼長白廠等單位密切配合，歷經上百次的模擬試驗和改進，于2009年8月底獲得成功。彈倉探頭檢測分析系統核心軟件集成的研發(fā)于2009年9月完成并進入試運行階段。從2009年12月開始，經遷鋼4號和5號轉爐70天800爐次的實際生產，證明首鋼自主研發(fā)的自動化煉鋼核心技術達到了國際先進水平。(/來源:首鋼日報) |
