河北鋼鐵集團邯鋼三煉鋼廠牢牢把握效益最大化這一中心，在提高煤氣、蒸汽回收量，降低電耗、氧耗、混合煤氣消耗5方面開展攻關(guān)，細化能源管理，深挖潛降成本。其中，該廠噸鋼轉(zhuǎn)爐煤氣回收量達127.7立方米，比攻關(guān)目標高2.7立方米；噸鋼綜合工序能耗完成-16.26公斤標煤，居全國同行業(yè)先進水平。
在提高煤氣回收量方面，該廠加強與能源中心溝通協(xié)調(diào)，做好轉(zhuǎn)爐煤氣調(diào)度配送，實現(xiàn)生產(chǎn)平衡和能源平衡，減少煤氣放散；優(yōu)化煤氣回收程序，在氧濃度和一氧化碳濃度符合安全回收條件下，適當(dāng)延長煤氣回收時間，目前單爐煤氣回收時間較去年延長60秒；執(zhí)行轉(zhuǎn)爐活動煙罩降罩操作，明確轉(zhuǎn)爐吹煉時降罩高度最下限值，保證爐口微正壓，降罩時間不少于700秒。同時，該廠根據(jù)轉(zhuǎn)爐爐口返煙和一次除塵風(fēng)機電流情況，及時調(diào)整二文喉口開度，減少爐口與煙罩之間吸入空氣量，確保回收煤氣熱值達標。
在提高蒸汽回收量方面，該廠在汽包出口和蓄熱器出口增設(shè)壓力調(diào)節(jié)閥，穩(wěn)定汽化系統(tǒng)壓力和蓄熱器本體壓力，保證汽包外送蒸汽壓力和廠區(qū)管網(wǎng)供汽壓力穩(wěn)定，實現(xiàn)全時連續(xù)供汽；在汽包出口和蓄熱器出口增加汽水分離器實現(xiàn)汽包外送蒸汽干度大于95%。該廠改造原有蓄熱器自動化控制系統(tǒng)，并增加一臺蓄熱器，滿足轉(zhuǎn)爐汽化冷卻產(chǎn)汽供入廠區(qū)管網(wǎng)和轉(zhuǎn)爐自產(chǎn)汽供RH爐用汽要求。改造后，蒸汽品質(zhì)和外送蒸汽穩(wěn)定性、連續(xù)性顯著提高。
在降低電耗方面，該廠積極提高鋼包周轉(zhuǎn)率，提高進入精煉爐冶煉的鋼水進站溫度，降低因精煉電極升溫增加電耗；在設(shè)備管理方面，按照“避峰就谷”要求(尖峰：每年7、8、9月份18∶00——21∶00；峰段：8∶00——11∶00，16∶00——21∶00；平段：6∶00——8∶00，11∶00——16∶00，21∶00——22∶00；谷段：22∶00——6∶00)，落實“一爐一策”、“一機一策”方針，制定峰、谷段用電規(guī)劃，平衡生產(chǎn)與檢修，在峰段期間停用大小設(shè)備58臺(套)。同時，該廠進一步細化各單位抄送電表時間和流程，周末及節(jié)假日堅持抄送，并詳細核實周報中的用電數(shù)據(jù)，嚴加考核違規(guī)單位。
在降低混合煤氣消耗方面，鋼包離線烘烤占混合煤氣消耗的90%以上，在該廠現(xiàn)有的9臺離線鋼包烘烤器中，已有6臺被改造為熱能利用率高的蓄熱式烘烤器，其余3臺正在改造中；提高鋼包周轉(zhuǎn)率，4座轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)時控制在8個以下，3座轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)時控制在7個以下；規(guī)范烘烤器點火、滅火操作程序，根據(jù)烘烤曲線及時調(diào)整烘烤強度，并將規(guī)范后的操作程序納入操作規(guī)程，避免煤氣浪費。
在降低氧氣消耗方面，該廠加強氧氣消耗用量管理，記錄每爐鋼氧氣消耗量，每班匯總分析；加大氧槍跟蹤檢查力度，及時更換不利于吹煉和脫碳較慢的氧槍；將氧槍、金屬軟管作為日常點檢重點部位，組織氧槍、金屬軟管打壓試漏試驗，避免漏氣。同時，該廠大力推進標準化操作，穩(wěn)定轉(zhuǎn)爐冶煉，提高轉(zhuǎn)爐終點命中率和轉(zhuǎn)爐一次倒爐出鋼率，防止轉(zhuǎn)爐噴濺、返干和回爐落地事故，降低氧氣消耗。
同時，該廠建立了廠、車間科室重點能源消耗數(shù)據(jù)庫，設(shè)置能源管理員，統(tǒng)計通報能源日消耗量，每周召開能源專題會，每月總結(jié)能源消耗情況，并兌現(xiàn)能源消耗責(zé)任制，使各項能源消耗處于受控狀態(tài)。(來源：河北國資委) |
